Wie ein Sondermaschinenbauer eine chaotische Produktentwicklung in einen straffen und flexiblen Entwicklungsprozess verwandelt.
Ausgangslage und Ziele
Ein Hersteller von Sondermaschinen stand vor der Herausforderung, seine Lieferzeiten deutlich zu verkürzen, die Produktzuverlässigkeit zu verbessern sowie die Wartbarkeit seiner Produkte zu erleichtern. Als vielversprechendster Hebel hierfür wurde der Entwicklungsprozess identifiziert. Die durchschnittliche Entwicklungszeit lag bei 15 Wochen.
Vorgehen
Die Analyse des Entwicklungsprozesses ergab, dass mit fast jedem neuen Auftrag »das Rad neu erfunden wurde«. Die Konstrukteure begannen ihre Arbeit jeweils vor einem leeren Bildschirm mit einer ziemlich vagen Beschreibung der erforderlichen Produkteigenschaften, die sich erst während der Entwicklungsphase zu einem Dokument entwickelte, das sich als Lastenheft bezeichnen ließ. Dadurch wurde jede Maschine ein vielfach verändertes Unikat, was jeweils eine umfangreiche Wartungs- und Ersatzteildokumentation erforderte.
Schritt 1: Modularisierung
Grundsätzliche Komponenten wie Energieversorgung, Werkzeugantriebe, Gehäuse und Fundamente wurden in einem Team aus Entwicklern, Einkäufern, Fertigungsmeistern und Vertrieblern zu Modulen zusammengefasst, welche zudem skalierbar wurden. Außerdem wurden bei dieser Gelegenheit die Schnittstellen zwischen den Modulen definiert und beschrieben.
Schritt 2: Standardteilekatalog
Ausgehend von den Leistungsklassen der entstandenen Module konnte nun ein Katalog mit Standardteilen entwickelt werden, die in nahezu jeder Maschine vorkommen. Dadurch wird einmal die Entwicklungszeit verkürzt, vor allem aber die Lagerhaltung deutlich vereinfacht.
Schritt 3: Entwicklungssignal Lastenheft
Dies ist im Grunde eine Disziplinierungsmaßnahme für den Vertrieb: Die Entwicklung setzt erst dann ein, wenn das Lastenheft vorliegt. Damit werden viele unnötige Iterationen aus dem Entwicklungsprozess entfernt.
In der Praxis ergab sich hier allerdings die Notwendigkeit, die Lastenhefterstellung in Phasen zu zerlegen, um die Entwicklungsflexibilität aufrecht zu erhalten. Wichtig blieb jedoch, diese Phasen eindeutig zu beschreiben, um unnötige Entwicklungsarbeit zu vermeiden.
Schritt 4: Parallele Entwicklung
Mit Vorliegen von Modulbeschreibungen und Standardteilekatalog erschließt sich die Möglichkeit, mehrere Module gleichzeitig durch verschiedene Konstrukteure entwickeln zu lassen, was die Entwicklungszeit weiter schrumpfen lässt.
Schritt 5: FMEA
Die Fehlermöglichkeits- und -entwicklungsanalyse (FMEA) ist ein mächtiges Werkzeug, um die Auswirkungen von Kundenwünschen> und Entwicklungszielen auf die Produktzuverlässigkeit zu testen und zu bewerten. Sie wird im Team mit allen Interessierten durchgeführt und wirkt auch auf die früheren Schritte zurück.
Schritt 6: Altlasten
Nachdem der Prozess für Neuentwicklungen aufgebaut und stabilisiert ist, können bestehende Entwicklungen auf Optimierungen hinsichtlich Ersatzteilen und möglicherweise gar Modularisierungen überprüft werden, um die Ersatzteilbestände zu bereinigen.
Ergebnis
- Verkürzung der durchschnittlichen Entwicklungszeit auf 3 Wochen.
- Reduktion des Ersatzteillagerumfangs von 800 auf 450 Positionen.
- Verminderung der Nichtverfügbarkeit der Maschinen beim Kunden aufgrund von Konstruktionsschwächen von 15% auf unter 3%.
Lektion
Der schlanke Ansatz ist auch außerhalb der Produktion gewinnbringend anwendbar. Damit er erfolgreich ist, müssen jedoch einige Voraussetzungen erfüllt sein:
- Sorgfältige Analyse der Gegebenheiten.
- Einbindung aller interessierter Parteien in die Lösungsfindung.
- Verbesserung des Prozesses in überschaubaren und erreichbaren Stufen.
- Strukturierung und Standardisierung der Informationsflüsse.